Dissipador de calor em alumínio  Fabricantes, Comerciantes, Fornecedores

Desde o projeto e fabricação de moldes, desde a fundição de matérias-primas, máquina CNC mais/torno, tratamento de superfície (injeção de combustível e pulverização de pó) integração

Um dispositivo de dissipação de calor que comprime lingotes de alumínio em formas específicas através de alta temperatura e alta pressão. Tem as caraterísticas de leveza, elevada condutividade térmica e personalização
Fabricado principalmente em ligas de alumínio 6061 e 6063, com uma condutividade térmica de 160-180 W/m - K

1、 Parâmetros do material e do molde
Seleção do material:
O coeficiente de transferência de calor do alumínio puro AL1070/1050/1010 atinge 22670W/m - K, a liga de alumínio 6063 é 180W/m - K, e o alumínio fundido A380 é apenas 96W/m - K.
O processo de encabeçamento a frio permite obter alhetas ultra-finas de 0,7 mm, com um espaçamento de 1 mm e um rácio comprimento/diâmetro de 1:50 ou mais (o processo de extrusão é normalmente de 1:25).
Requisitos do molde:
Utilizar moldes de aço H13 ou de aço de tungsténio (dureza HRC45-50) e polir a correia de trabalho até Ra ≤ 0,8 μ m.
Equipamentos com peso superior a 3000 toneladas podem formar radiadores de grande porte de 2600 mm × 260 mm de uma só vez.

2 、 Parâmetros do processo de direção a frio
Parâmetros de moldagem:
A força de forjamento é de 100-1000kN, a precisão do servo drive é de ± 0,01mm, e a temperatura recomendada para forjamento a quente é de 580-780 ℃.
O design de entrada tridimensional é superior à extrusão bidimensional tradicional, melhorando a eficiência da dissipação de calor.
Processo de soldadura:.
A brasagem protegida por nitrogênio / brasagem a vácuo é adequada para peças de paredes finas (como AL3003 / 4045), enquanto a soldagem por fricção é adequada para peças de paredes espessas.

3、 Desempenho e testes
Desempenho de dissipação de calor:
O dissipador de calor de alumínio puro de direção fria pode reduzir o volume de lâmpadas LED de 5W em 30% e aumentar a potência para 7W.
Inspeção de qualidade:
Tolerância dimensional ± 0,1 mm, rugosidade da superfície Ra ≤ 0,8 μ m, requer teste de estanqueidade ao ar (taxa de vazamento ≤ 0,1%)

4 、 Direção de otimização do processo
Vida útil do molde: Usar moldes de extrusão a frio de aço de tungstênio (como YG8) pode melhorar a resistência ao desgaste
Inovação estrutural: Aumento da área de dissipação de calor através do processamento anisotrópico (como aletas de coluna hexagonal).

1. Dissipador de calor de dispositivos electrónicos
Hardware informático: O dissipador de calor CPU/GPU consegue uma estrutura de alhetas densa através da tecnologia de extrusão, aumentando a área de dissipação de calor em mais de 30%.
Iluminação LED: Os perfis extrudidos de alumínio de elevada condutividade térmica reduzem eficazmente a temperatura das contas das lâmpadas e prolongam a sua vida útil para 50000 horas.
Estação de base 5G: O dissipador de calor do módulo RF adopta um design de extrusão de múltiplas cavidades para satisfazer os requisitos de dissipação de calor de elevada densidade de potência.
2. Veículos de energia nova
Arrefecimento da bateria: Os perfis extrudidos de alumínio servem de substrato para a placa de arrefecimento líquido, com uma condutividade térmica de 200W/(m - K) e um peso 60% mais leve do que o cobre.
Controlador do motor: O dissipador de calor extrudido integrado atinge modos duplos de arrefecimento a ar/arrefecimento a líquido, reduzindo a temperatura de funcionamento em 15 ℃.
3. Equipamento industrial
Eletrónica de potência: Inversores e radiadores de transformadores alcançam secções transversais complexas através da tecnologia de extrusão, com uma classificação de tensão suportável de IP67.
Máquinas automatizadas: O dissipador de calor do servo-acionamento adopta um design de extrusão modular, permitindo uma montagem rápida.
4. Outros domínios
Inversor fotovoltaico: Dissipador de calor leve em alumínio extrudido adequado para instalação no exterior, com resistência às intempéries superior a 10 anos.
Trânsito ferroviário: Os radiadores IGBT para comboios atingem uma elevada fiabilidade através de processos de extrusão e soldadura.