Fonderie sous pression de précision  Producteurs, Vendeurs, Fournisseurs

1. contrôle de la température
Température de coulée :
Alliage d'aluminium au silicium (tel que ADC12) : composants structurels simples à 610-630 ° C, composants complexes à 644-680 ° C 12.
Les alliages peu fluides nécessitent une augmentation de la température (par exemple l'alliage A380 peut atteindre 720°C).
Température du moule :
Il est recommandé de chauffer les moules en alliage d'aluminium entre 200 et 280 °C, des températures plus élevées étant nécessaires pour les pièces à parois minces/complexes.

2. paramètres d'injection
Vitesse d'injection :
Phase lente 0,1-0,5 m/s (échappement), phase rapide 2-6 m/s (remplissage) 45.
Les composants à paroi fine nécessitent une vitesse de ≥ 4m/s, tandis que les composants à paroi épaisse peuvent réduire la vitesse de 5.
Rapport de pression :
Les composants à paroi mince ont une plage de pression de 80-120MPa, tandis que les composants à paroi épaisse peuvent réduire la pression mais nécessitent une augmentation de 5 % de la pression de suralimentation.

3. Paramètres temporels
Temps de remplissage : 0,01-0,1 seconde, prolongé de 3 secondes lorsque la température de l'alliage est élevée ou que la dissipation de la chaleur du moule est rapide.
Temps de maintien de la pression : ≥ 2 secondes, avec une extension de 0,5 seconde pour chaque augmentation de 1 mm des composants à paroi épaisse.

4 Normes relatives aux matériaux et à la composition
ADC12 (norme japonaise, teneur en silicium 10,5-12%), A380 (norme américaine, bonne fluidité) 7.
Les matériaux nationaux Y102/Y112 conviennent aux différentes exigences de résistance.
Exigences en matière de composition :
Teneur en aluminium ≥ 90%, silicium 7-12%, cuivre/magnésium ajusté selon le grade 8.

1、 Domaine de la construction automobile
Technologie de base de la légèreté
Les pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium peuvent réduire la qualité des voitures de 10 %, réduire la consommation de carburant de 0,3 à 0,6 litre par cent kilomètres et réduire les émissions de CO ₂ de 8,5 g/km.
Appliqué aux systèmes de moteur, aux transmissions, aux trois systèmes électriques (batterie/moteur/contrôle électronique) et aux composants structurels de la carrosserie, tels que la plaque inférieure intégrée par moulage sous pression de Tesla, qui peut réduire le nombre de pièces de 70 %.
Percée dans les véhicules à énergie nouvelle
Pour chaque réduction de poids de 10 % dans les véhicules purement électriques, l'autonomie augmente de 5 à 8 %. La technologie du moulage sous pression est devenue le processus privilégié pour les composants clés tels que les coques des packs de batteries et les supports de moteurs.
2、 Dans le domaine de l'électronique grand public
Dissipation de la chaleur et composants structurels
Les pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium sont utilisées pour les cadres de téléphones mobiles et les coques d'ordinateurs portables, avec à la fois une dissipation de la chaleur (conductivité thermique de 180W/m - K) et une résistance aux chocs.
Le radiateur de la station de base 5G adopte la technologie de moulage sous pression pour réaliser une structure complexe à microcanaux, qui améliore l'efficacité de la dissipation thermique de 40 %.
Applications domestiques intelligentes
Les serrures de porte intelligentes, les boîtiers de routeur et d'autres produits atteignent le niveau de protection IP67 grâce au moulage sous pression, avec une résistance à la corrosion par brouillard salin de plus de 1 000 heures.
3、 Domaines industriels et émergents
Aérospatiale
Les supports de moteur d'avion et les composants du train d'atterrissage sont fabriqués par moulage sous pression d'alliage de magnésium, ce qui permet de réduire le poids de 30 % tout en conservant la résistance.
Stockage d'énergie photovoltaïque
Le boîtier de l'onduleur est moulé sous pression pour atteindre la protection IP65 et convient aux environnements extrêmes allant de -40 ℃ à 85 ℃.
Dispositifs médicaux
La poignée de l'instrument chirurgical est en alliage d'aluminium moulé sous pression, qui répond aux exigences de la stérilisation à haute température (121 ℃) et de la surface Ra ≤ 0,4 μ m.