Fonte d'aluminium sous pression  Producteurs, Vendeurs, Fournisseurs

Le moulage sous pression est un procédé de formage des métaux dans lequel le métal en fusion est injecté à haute pression dans une cavité de moule de précision, puis refroidi et solidifié pour former des pièces moulées de haute précision et de grande qualité de surface.

Coulée - Une fois le métal fondu à l'état liquide, il est versé dans la cavité du modèle qui convient à la forme et à la taille de la pièce à former. Une fois le métal liquide refroidi et solidifié, le moule est ouvert (ou détruit) pour extraire l'ébauche formée.

Automobile/électronique et appareils électroménagers/machines industrielles/aérospatiale et défense/dispositifs médicaux

Boîte de contrôle en aluminium moulé sous pression, boîtier en aluminium

Matériel: A380, A360, ADC12, A413,6061, etc.
Standard
Dimension: max: 350X300X150mm
min: 20X15X5mm
Poids: 5g à 2500g
Processus: outillage, moulage, ébavurage, usinage, traitement de surface, assemblage, inspection, emballage
Traitement de surface: meulage de vibration, grenaillage, polissage, brossage,
Placage (chrome, nickel, zinc), anodisation, peinture, revêtement en poudre, revêtement électrophorétique

Automobile, Machines de construction, Électricité, Industrie automobile ......

Nous sommes spécialisés dans le service aux clients qui recherchent des services de moulage sous pression pour des productions de petits ou de grands volumes, à faible coût et dans des délais rapides. Outre les services de moulage sous pression, nous proposons également des technologies de post-traitement et des solutions de fabrication en sous-traitance afin de simplifier la gestion de l'approvisionnement.
Capacités : construction de modèles 3D, optimisation de la conception, conception de moules, conception d'outils d'adaptation et de dispositifs d'inspection, moulage sous pression, usinage CNC, traitement de surface, assemblage, inspection et conditionnement.
Traitement de surface : Meulage par vibration, grenaillage, polissage, peinture (revêtement céramique, nano-revêtement, revêtement modifié à l'organosilicium), revêtement par poudre, placage (chrome, nickel, zinc).

De la conception et de la fabrication de moules, du moulage sous pression des matières premières, de l'usinage/latage CNC, de l'intégration du traitement de surface (injection d'huile et de poudre)

Pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium / pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium simples à complexes pour différentes demandes dans l'industrie .pièces moulées sous pression pour moteurs / pièces moulées sous pression pour lampes LED / pièces moulées sous pression pour l'aérospatiale / pièces moulées sous pression pour produits pharmaceutiques / pièces moulées sous pression pour machines alimentaires / pièces moulées sous pression pour stations de pompage.

Les pièces moulées sont des composants fabriqués en versant du métal ou un alliage en fusion dans un moule préformé, en le laissant refroidir et se solidifier, puis en retirant le moule pour obtenir le produit final. Ce procédé est largement utilisé pour produire des géométries complexes qu'il est difficile ou coûteux d'usiner à partir de matériaux solides.
Les principales caractéristiques des pièces moulées sont les suivantes

• Polyvalence: Convient à divers matériaux (métaux tels que le fer, l'aluminium, l'acier, le cuivre et, dans certains cas, des matériaux non métalliques).
• Formes complexes: Capable de former des structures internes/externes complexes, des parois minces et des sections creuses.
• Rentabilité: Économique pour la production en grande série et les composants de grande taille.
• Flexibilité de conception: Limitations minimales de la taille, de la forme et de l'état de surface des pièces (en fonction du procédé de moulage).

1. Procédés de moulageCoulée en sable : utilisation de moules en sable (réutilisables ou jetables) pour la production à grande échelle et à faible coût de pièces complexes (blocs moteurs, soupapes, etc.).
Moulage sous pression : injection à haute pression de métal en fusion dans des moules métalliques réutilisables, idéal pour les pièces de haute précision à parois minces (composants de transmission automobile, boîtiers électroniques, etc.)
Moulage à la cire perdue : permet de créer des pièces détaillées à surface lisse à l'aide d'un modèle en cire et d'un moule en céramique (pales de turbines aérospatiales, implants médicaux, par exemple).
Moulage sous pression par gravité : le métal en fusion s'écoule dans un moule par gravité, ce qui convient pour les pièces de taille moyenne avec une précision modérée (par exemple, les roues en aluminium).
Coulée centrifuge） : utilise la force centrifuge pour former des pièces creuses (par exemple, des tuyaux, des chemises de cylindre).
2. Matériaux
Métaux ferreux : Fonte (grise, ductile), acier au carbone, acier allié (applications à haute résistance).
Métaux non ferreux : Alliages d'aluminium (légers, résistants à la corrosion), alliages de cuivre (conductivité), alliages de magnésium (ultra-légers), alliages de zinc (moulage sous pression).
Autres matériaux : Certains polymères ou céramiques pour le moulage spécialisé de produits non métalliques.
3. Considérations relatives à la conception
Épaisseur de la paroi : Épaisseur uniforme pour éviter les défauts de retrait ; épaisseur minimale/maximale en fonction du matériau et du procédé.
Angle de dépouille : Angles sur les surfaces verticales pour faciliter le démoulage.
Filet/Rayon : Angles internes/externes arrondis pour réduire les concentrations de contraintes et améliorer le remplissage du moule.
Finition de la surface : Dépend du type de moule (par exemple, le moulage en sable donne des surfaces rugueuses ; le moulage sous pression offre des finitions lisses).
4. Contrôle de la qualité
Essais non destructifs (END) : Radiographie, essais aux ultrasons, contrôle par ressuage pour les défauts internes/externes.Mechanical Essais : Tests de résistance à la traction, de dureté, de résistance aux chocs.
Traitement thermique : Recuit, trempe ou revenu pour améliorer les propriétés du matériau.
Post-traitement : Usinage, revêtement ou finition de surface pour répondre aux exigences dimensionnelles/fonctionnelles.

1. Industrie automobileComposants du moteur : Blocs-cylindres, culasses, vilebrequins, boîtiers de transmission (moulage en sable ou sous pression) : Supports de suspension, moyeux de roue (moulage sous pression d'aluminium pour l'allègement).Systèmes de freinage : Etriers, rotors (fonte pour la résistance à la chaleur).2. Aérospatiale et aviationPales et aubes de turbines (moulage à la cire perdue pour les alliages à haute température comme l'Inconel).Composants structurels : Supports d'ailes, supports de moteurs (alliages de magnésium/aluminium pour la résistance et la réduction du poids).Pièces de trains d'atterrissage : Géométries complexes nécessitant une grande fiabilité.
3. Energie et puissanceTurbines industrielles : Boîtiers de générateurs, composants de turbines à vapeur (moulage acier/fer).Énergies renouvelables : Énergies renouvelables : moyeux d'éoliennes, carters de boîtes de vitesses (moulage en sable à grande échelle pour la fonte ductile).Pétrole et gaz : Vannes, pompes et connecteurs (alliages résistants à la corrosion comme l'acier inoxydable duplex).
4. Équipement industrielMachines lourdes : Boîtes de vitesses, châssis et carters pour les équipements de construction/agricoles (fonte pour la durabilité).Pompes et vannes : Pour le traitement de l'eau, le traitement chimique (acier moulé, bronze pour la résistance à la corrosion).
5. Biens de consommationÉlectronique : Dissipateurs thermiques, châssis d'ordinateurs portables/téléphones (moulage sous pression de l'aluminium pour la gestion thermique).Quincaillerie : Robinetterie, poignées de porte (moulage sous pression d'alliages de zinc/cuivre pour l'esthétique et le coût).
6. Implants médicaux et dentaires : Prothèses de hanche/de genou, couronnes dentaires (moulage à la cire perdue en titane pour la biocompatibilité).Instruments chirurgicaux : Instruments chirurgicaux : composants de haute précision avec des surfaces lisses.
7. Construction et architectureÉléments structurels : Ferronnerie ornementale, couvercles de trou d'homme (fonte grise).Tuyaux et raccords : Tuyaux et raccords : tuyaux en fonte ductile pour la distribution de l'eau et du gaz.

Personnaliser et traiter les pièces selon les exigences du client (dessins, croquis, échantillons).
Matériaux usinables : acier, acier inoxydable, cuivre, aluminium, PP、POM、 Titane, PEEK et autres matériaux usinables (métal/plastique).

Les tolérances précises que nous pouvons atteindre
0,003 | Le diamètre de l'arbre est inférieur à 6 millimètres et la tolérance d'ouverture maximale est de 0,003 millimètre.
0,005 | Si le diamètre de l'arbre est supérieur à 6 millimètres et que la tolérance d'ouverture est de 0,005 millimètres.
0,005 | Linéarité en dessous d'une distance de 100 mm, etc., avec une tolérance allant jusqu'à 0,005 mm.
0,01 | 100 millimètres ou plus avec une tolérance linéaire allant jusqu'à 0,01 millimètre.
0,003-0,005 | Une forme de tolérance peut aller jusqu'à 0,003-0,005 millimètres.
0,01 | La tolérance de position est de 0,01 millimètre.

Largement utilisé dans de nombreux domaines tels que l'aviation, l'aérospatiale, l'énergie, l'industrie chimique, la protection de l'environnement, l'alimentation, les produits pharmaceutiques, etc.

Le moulage sous pression de l'aluminium est un procédé qui consiste à introduire de l'aluminium fondu sous haute pression dans des moules afin de produire des pièces précises ; en raison de la légèreté, de la grande résistance, de l'excellente stabilité dimensionnelle et de la bonne qualité de surface des produits qui en sont issus, cette technologie est largement utilisée dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale, de la fabrication d'appareils électroniques et de biens de consommation, répondant non seulement aux exigences de hautes performances, de durabilité et d'esthétique, mais permettant également la production rapide en série de pièces à structure complexe, favorisant ainsi l'innovation continue dans la conception des produits et les processus de fabrication.

1. contrôle de la température
Température de coulée :
Alliage d'aluminium au silicium (tel que ADC12) : composants structurels simples à 610-630 ° C, composants complexes à 644-680 ° C 12.
Les alliages peu fluides nécessitent une augmentation de la température (par exemple l'alliage A380 peut atteindre 720°C).
Température du moule :
Il est recommandé de chauffer les moules en alliage d'aluminium entre 200 et 280 °C, des températures plus élevées étant nécessaires pour les pièces à parois minces/complexes.

2. paramètres d'injection
Vitesse d'injection :
Phase lente 0,1-0,5 m/s (échappement), phase rapide 2-6 m/s (remplissage) 45.
Les composants à paroi fine nécessitent une vitesse de ≥ 4m/s, tandis que les composants à paroi épaisse peuvent réduire la vitesse de 5.
Rapport de pression :
Les composants à paroi mince ont une plage de pression de 80-120MPa, tandis que les composants à paroi épaisse peuvent réduire la pression mais nécessitent une augmentation de 5 % de la pression de suralimentation.

3. Paramètres temporels
Temps de remplissage : 0,01-0,1 seconde, prolongé de 3 secondes lorsque la température de l'alliage est élevée ou que la dissipation de la chaleur du moule est rapide.
Temps de maintien de la pression : ≥ 2 secondes, avec une extension de 0,5 seconde pour chaque augmentation de 1 mm des composants à paroi épaisse.

4 Normes relatives aux matériaux et à la composition
ADC12 (norme japonaise, teneur en silicium 10,5-12%), A380 (norme américaine, bonne fluidité) 7.
Les matériaux nationaux Y102/Y112 conviennent aux différentes exigences de résistance.
Exigences en matière de composition :
Teneur en aluminium ≥ 90%, silicium 7-12%, cuivre/magnésium ajusté selon le grade 8.

1、 Domaine de la construction automobile
Technologie de base de la légèreté
Les pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium peuvent réduire la qualité des voitures de 10 %, réduire la consommation de carburant de 0,3 à 0,6 litre par cent kilomètres et réduire les émissions de CO ₂ de 8,5 g/km.
Appliqué aux systèmes de moteur, aux transmissions, aux trois systèmes électriques (batterie/moteur/contrôle électronique) et aux composants structurels de la carrosserie, tels que la plaque inférieure intégrée par moulage sous pression de Tesla, qui peut réduire le nombre de pièces de 70 %.
Percée dans les véhicules à énergie nouvelle
Pour chaque réduction de poids de 10 % dans les véhicules purement électriques, l'autonomie augmente de 5 à 8 %. La technologie du moulage sous pression est devenue le processus privilégié pour les composants clés tels que les coques des packs de batteries et les supports de moteurs.
2、 Dans le domaine de l'électronique grand public
Dissipation de la chaleur et composants structurels
Les pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium sont utilisées pour les cadres de téléphones mobiles et les coques d'ordinateurs portables, avec à la fois une dissipation de la chaleur (conductivité thermique de 180W/m - K) et une résistance aux chocs.
Le radiateur de la station de base 5G adopte la technologie de moulage sous pression pour réaliser une structure complexe à microcanaux, qui améliore l'efficacité de la dissipation thermique de 40 %.
Applications domestiques intelligentes
Les serrures de porte intelligentes, les boîtiers de routeur et d'autres produits atteignent le niveau de protection IP67 grâce au moulage sous pression, avec une résistance à la corrosion par brouillard salin de plus de 1 000 heures.
3、 Domaines industriels et émergents
Aérospatiale
Les supports de moteur d'avion et les composants du train d'atterrissage sont fabriqués par moulage sous pression d'alliage de magnésium, ce qui permet de réduire le poids de 30 % tout en conservant la résistance.
Stockage d'énergie photovoltaïque
Le boîtier de l'onduleur est moulé sous pression pour atteindre la protection IP65 et convient aux environnements extrêmes allant de -40 ℃ à 85 ℃.
Dispositifs médicaux
La poignée de l'instrument chirurgical est en alliage d'aluminium moulé sous pression, qui répond aux exigences de la stérilisation à haute température (121 ℃) et de la surface Ra ≤ 0,4 μ m.