Prodotti di fusione  Fabbricanti, Commercianti, Fornitori

Una categoria generale per i componenti prodotti specificamente attraverso il processo di pressofusione.

Processo di produzione
- Ingegneria inversa
- Prototipazione rapida (con stampa 3D e simulazione di fusione)
- Fusione (microfusione, colata in conchiglia, colata in sabbia di resina, colata in sabbia verde)
- Lavorazione a macchina
- Trattamento delle superfici (lucidatura, anodizzazione, primer, verniciatura, rivestimento in gomma)
- Assemblaggio
Test QC (da eseguire come richiesto con rapporti ufficiali):
- Controlli dimensionali
- Proprietà meccaniche
- Composizione chimica
- Prove NDE (VT, PT, MT, UT, RT)
- Prove di pressione idraulica (per parti pressurizzate)
- Test della curva di prestazione della pompa

Materiale coperto
- Acciaio al carbonio (es. AISI 1015/1045/1080) [0.1-80kg]
- Acciaio legato (es. AISI 4140/4340/8620) [0.1-80kg]
- Acciaio inox (ad es. serie 300, serie 400, 17-4PH, 15-5PH) [0.1-80kg]
- Lega complessa (es. G22NiMoCr5-6) [0.1-80kg]
- Ferro grigio [0.1-1000kg]
- Ghisa duttile (ghisa sferoidale) [0,1-1000kg]
- Bronzo all'alluminio [0,1-80kg]

Un prodotto fuso viene creato versando il metallo fuso in uno stampo prefabbricato che, dopo il raffreddamento e la solidificazione, dà origine a un prodotto metallico con una forma e proprietà specifiche. Questo processo di produzione ha una lunga storia ed è ampiamente utilizzato in settori come quello automobilistico, aerospaziale e delle costruzioni, in quanto consente la produzione di componenti con forme e strutture complesse.
Le fasi fondamentali del processo di fusione comprendono In primo luogo, viene creato un modello in base ai requisiti di progettazione, in genere utilizzando materiali come legno, metallo o cera.Sulla base di questo modello viene poi realizzato uno stampo, utilizzando materiali come sabbia, gesso o metallo.Il metallo viene quindi riscaldato fino alla temperatura di fusione e versato nello stampo.Una volta che il metallo si è raffreddato e solidificato, lo stampo viene rimosso, la colata viene rimossa e, dopo la pulizia e la finitura, si ottiene il prodotto metallico desiderato.
I principali vantaggi della tecnologia di colata sono la capacità di produrre pezzi di forma complessa, soprattutto quelli con strutture interne o forme esterne complesse; la versatilità, in quanto quasi tutti i materiali metallici possono essere formati per colata; l'elevato utilizzo del materiale e la possibilità di ridurre efficacemente gli scarti di materiale; il costo relativamente basso, soprattutto nella produzione di massa, dove il processo di colata ha una notevole efficienza economica.
Con lo sviluppo della moderna tecnologia di fusione, la qualità e la precisione dei getti sono migliorate in modo significativo; l'uso della progettazione assistita da computer (CAD) e della produzione assistita da computer (CAM) ha reso più precisa la progettazione e la simulazione dei processi di fusione e ha ridotto efficacemente il costo dei processi per tentativi; inoltre, l'introduzione della tecnologia di stampa 3D offre nuove opportunità per la produzione di modelli di fusione e aumenta ulteriormente l'efficienza produttiva e la qualità del prodotto.

I getti, o prodotti fusi, sono parti o componenti realizzati mediante colata di metallo fuso in stampi e sono utilizzati in un'ampia gamma di applicazioni.
Nell'industria automobilistica, i prodotti fusi sono utilizzati per la produzione di componenti chiave come blocchi motore, alloggiamenti della trasmissione, componenti del telaio e dischi dei freni.Questi getti devono avere un'elevata forza e resistenza all'usura per garantire le prestazioni e la sicurezza del veicolo.Ad esempio, la complessa geometria e il design dei canali interni dei blocchi motore richiedono un'elevata precisione e coerenza nel processo di fusione.
Nel settore aerospaziale, i prodotti fusi sono utilizzati per la produzione di turbine di motori aeronautici, componenti strutturali di velivoli e gruppi di carrelli di atterraggio.Queste parti devono operare ad alte temperature, alte pressioni e forti sollecitazioni, quindi sono soggette a requisiti rigorosi per quanto riguarda la forza del materiale, la resistenza al calore e il peso.L'uso di processi di fusione di precisione consente di produrre componenti aerospaziali di forma complessa e ad alte prestazioni.
Nel settore dell'energia, i prodotti fusi sono utilizzati per la produzione di alberi principali, alloggiamenti per riduttori e strutture di supporto per le turbine eoliche, nonché sistemi di tubazioni e recipienti a pressione per le centrali nucleari.Questi getti di grande formato devono sopportare enormi sollecitazioni meccaniche e influenze ambientali e richiedono quindi materiali con eccellenti proprietà meccaniche e resistenza alla corrosione.
Nel settore delle costruzioni e delle infrastrutture, i prodotti fusi sono utilizzati per la produzione di cuscinetti per ponti, connettori strutturali, tubazioni e valvole; questi componenti devono avere un'elevata capacità di carico e durata per garantire la stabilità e la sicurezza di edifici e infrastrutture.
Nell'industria medica, i prodotti fusi sono utilizzati per la produzione di strumenti chirurgici, componenti di dispositivi diagnostici e impianti; questi componenti devono avere un'elevata precisione, superfici lisce e biocompatibilità per soddisfare i severi requisiti delle applicazioni mediche.
Inoltre, i prodotti fusi sono ampiamente utilizzati in settori quali gli elettrodomestici, le macchine agricole, il trasporto ferroviario e la cantieristica navale, dove vengono impiegati per produrre componenti dalle forme complesse e dalle elevate prestazioni, sottolineando l'importanza della tecnologia di fusione nella moderna industria manifatturiera.