Pressogetto di alluminio  Fabbricanti, Commercianti, Fornitori

Una categoria generale per i componenti prodotti specificamente attraverso il processo di pressofusione.

La pressofusione è un processo di formatura dei metalli in cui il metallo fuso viene iniettato ad alta pressione in una cavità dello stampo di precisione, che viene raffreddata e solidificata per formare getti di alta precisione e di elevata qualità superficiale.

Colata: dopo che il metallo è stato fuso allo stato liquido, viene versato nella cavità del modello adatta alla forma e alle dimensioni del pezzo da formare. Dopo che il metallo liquido si è raffreddato e solidificato, lo stampo viene aperto (o distrutto) per estrarre il pezzo grezzo formato.

Automotive/Elettronica ed elettrodomestici/Macchinari industriali/Aerospaziale e difesa/Dispositivi medici

Parti in pressofusione di alluminio, pressofusione ad alta pressione

Materiale: A380, A360, ADC12, A413,6061, ecc
Standard
Dimensione: max: 350X300X150mm
min: 20X15X5mm
Peso: da 5 a 2500 g
Processo: lavorazione con utensili, fusione, sbavatura, lavorazione, trattamento superficiale, assemblaggio, ispezione, imballaggio
Trattamento di superficie: vibrazione macinazione, granigliatura, lucidatura, spazzolatura,
Placcatura (Cromo, Nichel, Zinco), Anodizzazione, Verniciatura, Verniciatura a polvere, Rivestimento elettroforetico

Automobilistico, Macchine edili, Elettrico, Industria automobilistica ......

Dalla progettazione e produzione degli stampi, dalla pressofusione delle materie prime, dalla lavorazione CNC/torni a macchina, dal trattamento superficiale (iniezione di olio e iniezione di polvere) all'integrazione

La lega di alluminio muore la colata / l'alluminio muore la colata semplice alle parti complesse della lega di alluminio della pressofusione per le richieste differenti nell'industria. il motore muore le parti della pressofusione / la luce LED muore le parti della pressofusione / le parti aerospaziali della pressofusione / la parte farmaceutica della pressofusione / la macchina dell'alimento muore le parti della pressofusione / la casa della pompa muore la pressofusione

I pezzi fusi si riferiscono a componenti realizzati versando metallo fuso o lega in uno stampo preformato, lasciandolo raffreddare e solidificare, quindi rimuovendo lo stampo per ottenere il prodotto finale. Questo processo è ampiamente utilizzato per produrre geometrie complesse che sono difficili o costose da lavorare da materiali solidi.
Le caratteristiche principali dei pezzi fusi includono:

• Versatilità: Adatto a vari materiali (metalli come ferro, alluminio, acciaio, rame e, in alcuni casi, non metalli).
• Forme complesse: In grado di formare strutture interne/esterne complesse, pareti sottili e sezioni cave.
• Costo-efficacia: Economico per la produzione di grandi volumi e componenti di grandi dimensioni.
• Flessibilità di progettazione: Limitazioni minime su dimensioni, forma e finitura superficiale dei pezzi (a seconda del processo di fusione).

1. Processi di fusioneFusione in sabbia: utilizza stampi in sabbia (riutilizzabili o monouso) per la produzione a basso costo e su larga scala di pezzi complessi (ad esempio, blocchi motore, valvole).
Pressofusione: iniezione ad alta pressione di metallo fuso in stampi metallici riutilizzabili, ideale per parti ad alta precisione e con pareti sottili (ad esempio, componenti di trasmissioni automobilistiche, alloggiamenti elettronici).
Colata a iniezione: crea parti dettagliate e a superficie liscia mediante un modello in cera e uno stampo in ceramica (ad esempio, pale di turbine aerospaziali, impianti medici).
Pressofusione a gravità: il metallo fuso fluisce in uno stampo per gravità, adatto a pezzi di medie dimensioni con precisione moderata (ad esempio, ruote in alluminio).
Colata centrifuga）: utilizza la forza centrifuga per formare parti cave (ad esempio, tubi, canne di cilindri).
2. Materiali
Metalli ferrosi: Ghisa (grigia, duttile), acciaio al carbonio, acciaio legato (applicazioni ad alta resistenza).
Metalli non ferrosi: Leghe di alluminio (leggere, resistenti alla corrosione), leghe di rame (conduttività), leghe di magnesio (ultraleggere), leghe di zinco (pressofusione ad alta pressione).
Altri materiali: Alcuni polimeri o ceramiche per colate specializzate non metalliche.
3. Considerazioni sulla progettazione
Spessore della parete: Spessore uniforme per evitare difetti di ritiro; spessore minimo/massimo in base al materiale e al processo.
Angolo di sformo: Angoli sulle superfici verticali per facilitare la rimozione dello stampo.
Filetto/Radius: Angoli interni/esterni arrotondati per ridurre le concentrazioni di stress e migliorare il riempimento dello stampo.
Finitura superficiale: Dipende dal tipo di stampo (ad esempio, la colata in sabbia produce superfici ruvide; la pressofusione offre finiture lisce).
4. Controllo qualità
Controlli non distruttivi (NDT): Radiografia, test a ultrasuoni, ispezione con colorante penetrante per difetti interni/esterni.Mechanical Test: Prove di resistenza alla trazione, durezza, resistenza agli urti.
Trattamento termico: Ricottura, tempra o rinvenimento per migliorare le proprietà del materiale.
Post-trattamento: Lavorazione, rivestimento o finitura superficiale per soddisfare i requisiti dimensionali/funzionali.

1. Industria automobilisticaComponenti del motore: Blocchi cilindri, teste cilindri, alberi a gomiti, scatole di trasmissione (fusione in sabbia/stufa).Parti del telaio: Staffe delle sospensioni, mozzi delle ruote (pressofusione di alluminio per alleggerire).Sistemi frenanti: Pinze, rotori (ghisa per la resistenza al calore).2. Aerospaziale e aeronauticaPale e palette di turbine (pressofusione per leghe ad alta temperatura come l'Inconel).Componenti strutturali: Staffe delle ali, supporti motore (leghe di magnesio/alluminio per resistenza e riduzione del peso).Parti del carrello di atterraggio: Geometrie complesse che richiedono un'elevata affidabilità.
3. Energia e potenzaTurbine industriali: Alloggiamenti di generatori, componenti di turbine a vapore (fusione di acciaio/ferro).Energie rinnovabili: Mozzi di turbine eoliche, carcasse di riduttori (colata in sabbia su larga scala per ghisa duttile).Petrolio e gas: Valvole, pompe e connettori (leghe resistenti alla corrosione come l'acciaio inossidabile duplex).
4. Macchine industrialiMacchinari pesanti: Scatole di ingranaggi, telai e alloggiamenti per attrezzature per l'edilizia e l'agricoltura (ghisa per la durata).Pompe e valvole: Per il trattamento delle acque e il trattamento chimico (acciaio fuso, bronzo per la resistenza alla corrosione).
5. Beni di consumoElettronica: Dissipatori di calore, telai di laptop/telefoni (pressofusione di alluminio per la gestione termica).Hardware: Rubinetteria, maniglie per porte (pressofusione di leghe di zinco/rame per estetica e costo).
6. Implantologia medica e dentale: Protesi di anca/ginocchio, corone dentali (pressofusione di titanio per la biocompatibilità).Strumenti chirurgici: Componenti di alta precisione con superfici lisce.
7. Costruzione e architetturaElementi strutturali: Opere ornamentali in ferro, chiusini (fusione in ghisa grigia).Tubi e raccordi: Tubi in ghisa duttile per la distribuzione di acqua e gas.

Personalizzazione e lavorazione di parti in base ai requisiti del cliente (disegni, schizzi, campioni).
Materiali lavorabili: acciaio, acciaio inox, rame, alluminio, PP, POM, titanio, PEEK e altri materiali lavorabili (metallo/plastica).

Le tolleranze precise che possiamo ottenere
0,003 | Il diametro dell'albero è inferiore a 6 millimetri e la tolleranza massima dell'apertura è di 0,003 millimetri.
0,005 | Se il diametro dell'albero è superiore a 6 millimetri e la tolleranza di apertura è di 0,005 millimetri.
0,005 | Linearità al di sotto della distanza di 100 mm, ecc. con una tolleranza massima di 0,005 mm.
0,01 | 100 millimetri o più con una tolleranza lineare fino a 0,01 millimetri.
0,003-0,005 | Una forma di tolleranza fino a 0,003-0,005 millimetri.
0,01 | La tolleranza posizionale è di 0,01 millimetri

Ampiamente utilizzato in molti campi come l'aviazione, l'aerospaziale, l'energia, l'industria chimica, la protezione ambientale, l'alimentare, il farmaceutico, ecc.

La pressofusione dell'alluminio è un processo in cui l'alluminio fuso viene inserito in stampi ad alta pressione per produrre componenti precisi; grazie alla leggerezza, all'elevata resistenza, all'ottima stabilità dimensionale e alla buona qualità superficiale dei prodotti che ne derivano, questa tecnologia è ampiamente utilizzata nell'industria automobilistica, nel settore aerospaziale, nella produzione di dispositivi elettronici e di beni di consumo, non solo per soddisfare i requisiti di elevate prestazioni, durata ed estetica, ma anche per consentire la rapida produzione in serie di componenti strutturati complessi, stimolando così l'innovazione nella progettazione dei prodotti e nei processi produttivi.

1.Controllo della temperatura
Temperatura di colata:
Lega di alluminio al silicio (come l'ADC12): componenti strutturali semplici a 610-630 °C, componenti complessi a 644-680 °C 12. Leghe con scarsa fluidità richiedono un aumento della temperatura (ad esempio, la lega A380 può raggiungere i 720 °C).
Le leghe con scarsa fluidità richiedono un aumento della temperatura (ad esempio, la lega A380 può raggiungere i 720°C).
Temperatura dello stampo:
Si raccomanda di riscaldare gli stampi per leghe di alluminio tra 200-280 °C, con temperature più elevate per i pezzi a parete sottile/complessi.

2. Parametri di iniezione
Velocità di iniezione:
Fase lenta 0,1-0,5 m/s (scarico), fase rapida 2-6 m/s (riempimento) 45.
I componenti a parete sottile richiedono una velocità di ≥ 4 m/s, mentre quelli a parete spessa possono ridurre la velocità di 5.
Rapporto di pressione:
I componenti a parete sottile hanno un intervallo di pressione di 80-120MPa, mentre i componenti a parete spessa possono ridurre la pressione ma richiedono un aumento del 5% della pressione di sovralimentazione.

3. Parametri temporali
Tempo di riempimento: 0,01-0,1 secondi, prolungato di 3 secondi quando la temperatura della lega è elevata o la dissipazione del calore dello stampo è rapida.
Tempo di mantenimento della pressione: ≥ 2 secondi, con un'estensione di 0,5 secondi per ogni aumento di 1 mm dei componenti con pareti spesse.

4. Standard di materiale e composizione
ADC12 (standard giapponese, contenuto di silicio 10,5-12%), A380 (standard americano, buona fluidità).
I materiali nazionali Y102/Y112 sono adatti a diversi requisiti di resistenza.
Requisiti di composizione:
Contenuto di alluminio ≥ 90%, silicio 7-12%, rame/magnesio adattato in base al grado 8.

1.Controllo della temperatura
Temperatura di colata:
Lega di alluminio al silicio (come l'ADC12): componenti strutturali semplici a 610-630 °C, componenti complessi a 644-680 °C 12. Leghe con scarsa fluidità richiedono un aumento della temperatura (ad esempio, la lega A380 può raggiungere i 720 °C).
Le leghe con scarsa fluidità richiedono un aumento della temperatura (ad esempio, la lega A380 può raggiungere i 720°C).
Temperatura dello stampo:
Si raccomanda di riscaldare gli stampi in lega di alluminio tra 200-280 °C, con temperature più elevate per i pezzi a parete sottile/complessi.
2. Parametri di iniezione
Velocità di iniezione:
Fase lenta 0,1-0,5 m/s (scarico), fase veloce 2-6 m/s (riempimento) 45.
I componenti a parete sottile richiedono una velocità di ≥ 4 m/s, mentre quelli a parete spessa possono ridurre la velocità di 5.
Rapporto di pressione:
I componenti a parete sottile hanno un intervallo di pressione di 80-120MPa, mentre i componenti a parete spessa possono ridurre la pressione ma richiedono un aumento del 5% della pressione di sovralimentazione.
3. Parametri temporali
Tempo di riempimento: 0,01-0,1 secondi, prolungato di 3 secondi quando la temperatura della lega è elevata o la dissipazione del calore dello stampo è rapida.
Tempo di mantenimento della pressione: ≥ 2 secondi, con un'estensione di 0,5 secondi per ogni aumento di 1 mm dei componenti con pareti spesse.
4. Standard di materiale e composizione
ADC12 (standard giapponese, contenuto di silicio 10,5-12%), A380 (standard americano, buona fluidità).
I materiali nazionali Y102/Y112 sono adatti a diversi requisiti di resistenza.
Requisiti di composizione:
Contenuto di alluminio ≥ 90%, silicio 7-12%, rame/magnesio regolato dal grado 8.

1, settore della produzione automobilistica
Tecnologia di base leggera
Le parti in lega di alluminio pressofuse possono ridurre la qualità dell'auto del 10%, ottenere una riduzione di 0,3-0,6 l del consumo di carburante per cento chilometri e ridurre le emissioni di CO₂ di 8,5 g/km.
Applicato ai sistemi motore, alle trasmissioni, ai tre sistemi elettrici (batteria/motore/controllo elettronico) e ai componenti strutturali della carrozzeria, come la piastra inferiore integrata per pressofusione di Tesla, che può ridurre il numero di parti del 70%.
Una svolta nei veicoli a nuova energia
Per ogni 10% di riduzione di peso nei veicoli elettrici puri, l'autonomia aumenta del 5%-8%. La tecnologia di pressofusione è diventata il processo preferito per componenti chiave come i gusci dei pacchi batteria e le staffe dei motori.
2. Nel campo dell'elettronica di consumo
Dissipazione del calore e componenti strutturali
Le parti in lega di alluminio pressofusa sono utilizzate per i telai dei telefoni cellulari e le scocche dei computer portatili, sia per la dissipazione del calore (conduttività termica di 180W/m - K) che per la resistenza agli urti.
Il radiatore della stazione base 5G adotta la tecnologia di pressofusione per ottenere una complessa struttura a microcanali, che migliora l'efficienza di dissipazione del calore del 40%.
Applicazioni per la casa intelligente
Serrature intelligenti, alloggiamenti per router e altri prodotti raggiungono il livello di protezione IP67 grazie alla pressofusione, con una resistenza alla corrosione in nebbia salina di oltre 1000 ore.
3. Campi industriali ed emergenti
Aerospaziale
I supporti dei motori degli aerei e i componenti dei carrelli di atterraggio sono realizzati in pressofusione in lega di magnesio, riducendo il peso del 30% e mantenendo la resistenza.
Accumulo di energia fotovoltaica
L'involucro dell'inverter è pressofuso per ottenere un grado di protezione IP65 ed è adatto ad ambienti estremi, da -40 ℃ a 85 ℃.
Dispositivi medici
L'impugnatura dello strumento chirurgico è realizzata in lega di alluminio pressofusa, che soddisfa i requisiti di sterilizzazione ad alta temperatura (121 ℃) e di superficie Ra ≤ 0,4 μ m