제조  제조업체, 딜러, 공급업체

높은 수준의 수직 통합, 유연성, 경험이 기둥들은 우리의 제조 이념의 기초를 구성한다.

"신성한 홀"을 생산할 때, 주로 CNC가 제어하는 다축 선반에서 다양한 제조 공법을 사용한다. 다년간의 전문 경력을 쌓은 우리의 숙련된 직원들, 그리고 우리를 프로세스 최적화 분야의 전문가로 만들기 위해 자체 설계와 생산을 수행함. 아래에 주요 생산 그룹에 대한 개요가 나와 있습니다.

우릴 시험해!다양한 가공 옵션을 갖춘 현대 밀링 기술

• 우리의 현대적인 수치 컨트롤 프레이즈기는 광범위한 가공 선택권을 제공한다. 우리는 단위 무게가 5그램에 불과한 작은 의료 기술 부품과 20,000 mm x 4,800 mm x 2,900 mm mm, 단위 무게가 140톤에 달하는 대형 공학 부품을 가공할 수 있다.
• 높은 수준의 유연성과 효율을 확보하기 위해서, 우리의 프레이즈머신은 광범위한 기능을 갖추고 있다. 여러 시스템에는 다양한 구성의 턴테이블, 트레이 교환기, 제로 클램프 시스템, 교환 가능한 회전 헤드가 있다.
• 우리는 자체 개발 부서의 CAD/CAM 시스템과 연결함으로써 복잡한 자유 곡면을 프로그래밍하고 가공할 수도 있다.
• 만약 당신이 우리의 기계와 시스템에 대한 더 자세한 정보를 원하신다면, 우리는 기꺼이 당신의 요구에 따라 기계 목록을 제공하겠습니다. 더 궁금한 사항이 있으시면 언제든지 윈드시글(Mechanism of Windschiegl)에 연락하세요.

최대 5축 선반가공 복잡한 작업

• 우리의 최첨단 수치 제어 선반은 광범위한 설비를 제공하여 당신의 가공 임무에 맞춤형 해결책을 제공한다.
• 우리의 수치 제어 선반을 사용하여, 우리는 지름이 630밀리미터에 달하고 길이가 1500밀리미터에 달하는 가공물을 정밀하게 가공할 수 있다.
• 그 기계에는 최대 5개의 제어 축이 장착되어 있어 고도의 유연성과 정밀도를 보장한다. 그것들은 또한 서브스핀들, 트랜스탑, 막대 배급기, 자동 도구 라이브러리, 드라이브 도구, CAD/CAM 연결 등을 가지고 있다.
• 설비의 종류가 매우 많기 때문에, 우리는 고효율, 정밀하게 복잡한 가공 임무를 처리할 수 있다.
• 우리의 수치 제어 선반에 대해 더 많은 정보가 필요하거나 특별한 요청이 있으시면 언제든지 Windschiegl Maschinenbau GmbH에 연락하세요.

연마--원형, 비원형, 납작한, 각진...

• 비원형 연삭-(캠과 다각형 연삭과학보 EMAG SN 1600 연삭기는 1400밀리미터까지 가공할 수 있게 하여 최고 품질의 17밀리미터 이상의 오목한 반지름까지 만들 수 있다. 소형 연마 스핀들을 사용하여 3D 캠과 코너 캠을 생산할 수 있다.
• 우리는 강옥과 CBN(세제곱질화붕소)의 모든 응용과 작업에 적합한 "그라인더"를 항상 가지고 있다.
• 외원 연삭—우리는 외원 연삭 분야의 초현대적인 생산 기계에서 최대 사이즈가 200밀리미터이고 최대 길이가 1000밀리미터인 공작물을 생산할 수 있다.
• 중심 연삭—중심 연삭 생산 기술을 통해 우리는 회전하는 대칭 부품의 최대 정밀도를 실현할 수 있다. 이것은 우리가 당신이 주문한 정밀 가공품을 위해 기초를 만드는 곳이다.
• 평면 연삭—최대 너비가 400밀리미터이고 최대 길이가 750밀리미터인 가공물을 평면 연삭기에 연삭할 수 있다.

기어-기어 전문가의 최적 상태

• 우리는 모든 제조 기술을 내부에서 제공하는 전방위 톱니바퀴 제조 서비스를 제공한다. 이 기술에는 치아 바퀴 연삭과 롤링 가공 과정 중의 롤링 톱니, 톱니바퀴 성형(로프트 기어 성형과 톱니바퀴 연삭을 포함), 그리고 우리가 현존하는 톱니바퀴 절삭공구(예: 성형휠 및 롤링 커터)의 제품 범위는 매우 다양하다.
• 전동 기술의 뛰어난 품질은 혁신과 정밀도를 필요로 한다. 우리는 기꺼이 당신에게 생산한 제품의 상세한 크기 보고서를 제공하겠습니다.
• 프로파일과 기어 연삭 프로파일과 기어 연삭/기어 연삭 가공 공정은 우리가 최대 직경 400mm, 최대 길이 1000mm, 모듈 10 크기의 가공품을 생산할 수 있게 한다.
• 롤링 톱니-롤링 가공 프로세스는 최대 지름 500mm, 최대 길이 1500mm, 모듈 10.
• 기어 성형-기어 성형 가공 공정을 통해 최대 외부 지름 500mm 최대 내부 지름 400mm 톱니 길이 120mm 크기의 가공물을 가공할 수 있습니다.
• 베벨 기어 절단은 특수한 기능이며 스플라인이나 그루브도 절단된다. 요구 사항과 도구 설계에 따라 클램프 한 번에 최대 세 개의 스플라인을 절단하거나 늘일 수 있습니다.

부식-매우 정밀도

• 철사 부식(전선 부식)-전기가 흐르는 가느다란 철사로 가공물에서 재료를 제거한다.
• 금형 침하(EDM)-이 과정에서 우리가 생산하는 구리나 흑연 금형이 전극으로 사용된다. 이 전극들은 "네거티브"가 되어 결국 필요한 모양을 만들어낸다.
• 현재 중국 스파크 와이어 절단 선반의 최대 가공 매개변수는 X=600, Y=400, Z=350 침몰 스파크 와이어 절단 선반: X=600, Y=300, Z=300

용접 녹아내린 접합용접은 용도에 맞게 열을 발생시켜 가공소재를 영구적으로 연결하는 과정이다. 가공물은 연결하려는 지점에서 녹아서 다시 함께 연결된다. 요구사항과 재료의 특성에 따라 각종 용접 기술을 사용한다. 가장 많이 사용되는 세 가지 기술을 소개하겠습니다.

• 아크 용접—아크 용접에서, 전극과 공작물 사이에 아크가 생성된다. 아크를 고온으로 녹여 용융단을 형성하고 냉각시킨 후 견고한 이음매를 형성하는 작업 이 기술은 가스를 보호할 수 있거나 보호할 수 없을 때 사용할 수 있다.
• 저항용접—저항용접에서, 가공물은 두 전극 사이에 끼워지고 고압에서 가열된다. 공작물의 저항은 열을 발생시키고, 열은 공작물을 함께 붙인다. 이 기술은 특히 전도성이 높은 금속을 연결하는 데 적합하다.
• 수공 아크 용접—수공 아크 용접에서, 전극과 공작물 사이에 아크가 생성된다. 자동 아크 용접과 반대로, 전극은 수동으로 유도된다. 그 기술은 가공품을 정밀하고 유연하게 가공할 수 있다.

이 세 가지 용접 기술은 용접 분야에서 사용되는 많은 기술 중 일부에 불과하다. 모든 기술은 각기 다른 응용 분야에 적용될 수 있는 장점과 단점을 가지고 있다. 용접은 전문지식과 경험이 필요한 복잡한 공정이다. 각각의 특정 응용프로그램에 적합한 기술을 선택하고 모든 보안 규정을 준수하는 것이 중요하다. Windschiegl Mechanism Corporation의 전문가 팀이 귀하의 질문에 기꺼이 대답해 드릴 것입니다.표면 처리. 보호 및 모양

• 초음파 목욕-초음파 목욕에서는 특히 틈, 구석, 닿기 어려운 부위에 진동을 이용하여 가공품을 세척한다.
• 아노다이징-알루미늄 부품의 최상층을 산화물이나 수산화물로 바꾸는 전기화학적 과정이다. 그 층은 필요한 응용에 따라 5~25마이크로미터까지 두께가 될 수 있다. 아노다이징 알루미늄의 장점은 표면이 단단하고 긁힘에 강하며, 야외에서 사용할 때 성능이 매우 뛰어나고, 내부식성이 높으며, 전도성이 없고, 표면에 착색이 가능하며, 시각적 효과가 매우 뛰어나다는 것이다.
• 열처리 경화-경화는 신뢰의 문제이다. 우리는 모든 일반적인 열처리 방법의 정확한 공법을 제공한다. 소화, 환화, 표면 경화, 질소화, 완전 경화 과정에서의 우리의 경험은 귀사의 부가가치입니다.
• 페인트나 분말 페인트, 특히 외피와 피복 부품의 색상 디자인, 우리는 규격에 따라 자체 페인트 작업장에서 보호 코팅을 할 수 있다.
• 광택-부드러운 광택 과정 "광택"은 일반적으로 연마된 후의 작업 단계이다. 표면 구조는 기본적으로 평평하다. 그 과정에서, 갈린 자국이 번들거릴 것이다. 가공 매체의 유형에 따라 가장 작거나 거의 0에 가까운 재료의 제거와 가공물의 형상의 변화
• 라벨과 표시-가공품과 운송 포장의 라벨과 표시는 생산에서 점점 더 중요한 작업 단계이다. 고객 사양 또는 안전 요구사항, 로트 번호, 경고 알림 또는 조립 순서는 점점 더 다양한 사용자 그룹이 제품을 확실하게 식별할 수 있도록 요구됩니다. 우리는 일반적인 라벨링 기술을 가지고 있으며 우리의 프로세스 체인에서 그것을 사용한다.

어셈블리-연결, 조임, 설치, 잠금

• 부품, 기계 및 시스템의 조립에 대하여, 우리는 자격을 갖춘 직원을 가지고 있으며, 그들은 현대적인 조립 워크스테이션과 브리지크레인이 있는 조립실을 가지고 있다. 우리의 전체 생산과 직접적으로 연결되어 있기 때문에, 우리는 아주 짧은 시간 내에 프로토타입을 만들 수 있다. 전기공압과 전기유압은 우리 일상 업무의 자연스러운 부분이다.
• 고객의 요청에 따라, 우리는 또한 CE 테스트 디버깅과 목적지 디버깅을 제공한다. 이것은 우리 제품이 각자의 환경에 완전하고 전문적으로 통합될 수 있도록 보장한다. 우리의 전문가들은 안전 기준을 충족시키고 원활한 운영을 보장하기 위해 필요한 모든 조치를 취할 준비가 되어 있다.
• 우리의 중점은 조립 과정에서 최고의 정밀도와 품질이다. 최신 기술과 세밀한 작업 과정을 사용하여, 우리는 모든 구성 요소가 제대로 조립되고, 단단히 고정되고, 설치되도록 보장한다. 우리는 고객의 요구를 만족시키기 위해 효율적인 프로세스와 제때에 완성하는 것을 매우 중요시한다.
• 우리의 풍부한 경험과 헌신적인 팀 덕분에, 우리는 다양한 규모의 조립 프로젝트를 성공적으로 실행할 수 있었다. 작은 구성 요소든 복잡한 시스템이든, 우리는 전문적인 지식과 현대적인 장비로 당신에게 서비스를 제공할 것입니다.
• Dell의 수년간의 경험과 탁월한 설치 서비스를 위한 Dell의 헌신에 의지할 수 있습니다. 우리는 고객에게 맞춤형 솔루션을 제공하고 그들의 맞춤형 요구를 충족시킨다는 자부심을 가지고 있다.

Windschiegl Mechanism Corporation의 전문가 팀이 귀하의 질문에 기꺼이 대답해 드릴 것입니다.